詳情咨詢熱線：
15037927235
0379-69581002
缺陷一：鑄造縮孔 主要原因有合金凝固收縮產(chǎn)生鑄造縮孔和合金溶解時(shí)吸收了大量的空氣中的氧氣、氮?dú)獾?，合金凝固時(shí)放出氣體造成鑄造縮孔。 解決的辦法： 1）放置儲(chǔ)金球。 2）加粗鑄道的直徑或減短鑄道的長度。 3）增加金屬的用量。 4）采用下列方法，防止組織面向鑄道方向出現(xiàn)凹陷。 a.在鑄道的根部放置冷卻道。 b.為防止已熔化的金屬垂直撞擊型腔，鑄道應(yīng)成弧形。 c.斜向放置鑄道。 缺陷二：鑄件表面粗糙不光潔缺陷 型腔表面粗糙和熔化的金屬與型腔表面產(chǎn)生了化學(xué)反應(yīng)，主要體現(xiàn)出下列情況。 1）包埋料粒子粗，攪拌后不細(xì)膩。 2）包埋料固化后直接放入茂福爐中焙燒，水分過多。 3）焙燒的升溫速度過快，型腔中的不同位置產(chǎn)生膨脹差，使型腔內(nèi)面剝落。 4）焙燒的zui高溫度過高或焙燒時(shí)間過長，使型腔內(nèi)面過于干燥等。 5）金屬的熔化溫度或鑄圈的焙燒的溫度過高，使金屬與型腔產(chǎn)生反應(yīng)，鑄件表面燒粘了包埋料。 6）鑄型的焙燒不充分，已熔化的金屬鑄入時(shí)，引起包埋料的分解，發(fā)生較多的氣體，在鑄件表面產(chǎn)生麻點(diǎn)。 7）熔化的金屬鑄入后，造成型腔中局部的溫度過高，鑄件表面產(chǎn)生局部的粗糙。 解決的辦法： a.不要過度熔化金屬。 b.鑄型的焙燒溫度不要過高。 c.鑄型的焙燒溫度不要過低（磷酸鹽包埋料的焙燒溫度為800度-900度）。 d.避免發(fā)生組織面向鑄道方向出現(xiàn)凹陷的現(xiàn)象。 e.在蠟型上涂布防止燒粘的液體。 缺陷三：鑄件發(fā)生龜裂缺陷 有兩大原因，一是通常因該處的金屬凝固過快，產(chǎn)生鑄造缺陷（接縫）；二是因高溫產(chǎn)生的龜裂。 1）對于金屬凝固過快，產(chǎn)生的鑄造接縫，可以通過控制鑄入時(shí)間和凝固時(shí)間來解決。鑄入時(shí)間的相關(guān)因素：蠟型的形狀。鑄到的粗細(xì)數(shù)量。鑄造壓力（鑄造機(jī)）。包埋料的透氣性。凝固時(shí)間的相關(guān)因素：蠟型的形狀。鑄圈的zui高焙燒溫度。包埋料的類型。金屬的類型。鑄造的溫度。 2）因高溫產(chǎn)生的龜裂，與金屬及包埋料的機(jī)械性能有關(guān)。下列情況易產(chǎn)生龜裂：鑄入溫度高易產(chǎn)生龜裂；強(qiáng)度高的包埋料易產(chǎn)生龜裂；延伸性小的鎳?yán)雍辖鸺扳捓雍辖鹨桩a(chǎn)生龜裂。 解決的辦法： 使用強(qiáng)度低的包埋料；盡量降低金屬的鑄入溫度；不使用延展性小的。較脆的合金。 缺陷四：球狀突起缺陷 主要是包埋料調(diào)和后殘留的空氣（氣泡）停留在蠟型的表面而造成。 1）真空調(diào)和包埋料，采用真空包埋后效果更好。 2）包埋前在蠟型的表面噴射界面活性劑（例如日進(jìn)公司的castmate） 3）先把包埋料涂布在蠟型上。 4）采用加壓包埋的方法，擠出氣泡。 5）包埋時(shí)留意蠟型的方向，蠟型與鑄道連接處的下方不要有凹陷。 6）防止包埋時(shí)混入氣泡。鑄圈與鑄座。緩沖紙均需密合；需沿鑄圈內(nèi)壁灌注包埋料（使用震蕩機(jī)）。 7）灌滿鑄圈后不得再震蕩。 缺陷五：鑄件的飛邊缺陷 主要是因鑄圈龜裂，熔化的金屬流入型腔的裂紋中。 解決的辦法： 1）改變包埋條件：使用強(qiáng)度較高的包埋料。石膏類包埋料的強(qiáng)度低于磷酸鹽類包埋料，故使用時(shí)應(yīng)謹(jǐn)慎。盡量使用有圈鑄造。無圈鑄造時(shí)，鑄圈易產(chǎn)生龜裂，故需注。 2）焙燒的條件：勿在包埋料固化后直接焙燒（應(yīng)在數(shù)小時(shí)后再焙燒）。應(yīng)緩緩的升溫。焙燒后立即鑄造，勿重復(fù)焙燒鑄圈。
+查看全文16 2020-03
普通砂型鑄造的基本原材料是鑄造砂和型砂粘結(jié)劑。常用的鑄造砂是硅質(zhì)砂，硅砂的高溫性能不能滿足使用要求時(shí)則使用鋯英砂、鉻鐵礦砂、剛玉砂等特種砂。應(yīng)用廣的型砂粘結(jié)劑是粘土，也可采用各種干性油或半干性油、水溶性硅酸鹽或磷酸鹽和各種合成樹脂作型砂粘結(jié)劑。 砂型鑄造中所用的外砂型按型砂所用的粘結(jié)劑及其建立強(qiáng)度的方式不同分為粘土濕砂型、粘土干砂型和化學(xué)硬化砂型3種。 砂型鑄造用的是很流行和很簡單類型的鑄件已延用幾個(gè)世紀(jì).砂型鑄造是用來制造大型部件，如灰鑄鐵，球墨鑄鐵,不銹鋼和其它類型鋼材等工序的砂型鑄造。其中主要步驟包括繪畫，模具，制芯，造型，熔化及澆注，清潔等。 工藝參數(shù)的選擇 1.加工余量 所謂加工余量，就是鑄件上需要切削加工的表面，應(yīng)預(yù)先留出一定的加工余量，其大小取決于鑄造合金的種類、造型方法、鑄件大小及加工面在鑄型中的位置等諸多因素。2.起模斜度 為了使模樣便于從鑄型中取出，垂直于分型面的立壁上所加的斜度稱為起模斜度。3.鑄造圓角 為了防止鑄件在壁的連接和拐角處產(chǎn)生應(yīng)力和裂紋，防止鑄型的尖角損壞和產(chǎn)生砂眼，在設(shè)計(jì)鑄件時(shí)，鑄件壁的連接和拐角部分應(yīng)設(shè)計(jì)成圓角。4.型芯頭 為了保證型芯在鑄型中的定位、固定和排氣，模樣和型芯都要設(shè)計(jì)出型芯頭。5.收縮余量 由于鑄件在澆注后的冷卻收縮，制作模樣時(shí)要加上這部分收縮尺寸。 優(yōu)點(diǎn)： 1.粘土的資源豐富、價(jià)格便宜。使用過的粘土濕砂經(jīng)適當(dāng)?shù)纳疤幚砗螅^大部分均可回收再用；2.制造鑄型的周期短、工效高；3.混好的型砂可使用的時(shí)間長；4.適應(yīng)性很廣。小件、大件，簡單件、復(fù)雜件，單件、大批量都可采用；缺點(diǎn)及局限性：1.因?yàn)槊總€(gè)砂質(zhì)鑄型只能澆注一次，獲得鑄件后鑄型即損壞，必須重新造型，所以砂型鑄造的生產(chǎn)效率較低；2.鑄型的剛度不高，鑄件的尺寸精度較差；3.鑄件易于產(chǎn)生沖砂、夾砂、氣孔等缺陷。 壓鑄工藝原理是利用高壓將金屬液高速壓入一精密金屬模具型腔內(nèi)，金屬液在壓力作用下冷卻凝固而形成鑄件。 a)合型澆注 b) 壓射 c) 開型頂件 冷、熱室壓鑄是壓鑄工藝的兩種基本方式。冷室壓鑄中金屬液由手工或自動(dòng)澆注裝置澆入壓室內(nèi)，然后壓射沖頭前進(jìn)，將金屬液壓入型腔。在熱室壓鑄工藝中，壓室垂直于坩堝內(nèi)，金屬液通過壓室上的進(jìn)料口自動(dòng)流入壓室。壓射沖頭向下運(yùn)動(dòng)，推動(dòng)金屬液通過鵝頸管進(jìn)入型腔。金屬液凝固后，壓鑄模具打開，取出鑄件，完成一個(gè)壓鑄循環(huán)。 熔模鑄造用蠟料做模樣時(shí)，熔模鑄造又稱"失蠟鑄造"。熔模鑄造通常是指在易熔材料制成模樣，在模樣表面包覆若干層耐火材料制成型殼，再將模樣熔化排出型殼，從而獲得無分型面的鑄型，經(jīng)高溫焙燒后即可填砂澆注的鑄造方案。由于模樣廣泛采用蠟質(zhì)材料來制造，故常將熔模鑄造稱為“失蠟鑄造”。 可用熔模鑄造法生產(chǎn)的合金種類有碳素鋼、合金鋼、耐熱合金、不銹鋼、精密合金、永磁合金、軸承合金、銅合金、鋁合金、鈦合金和球墨鑄鐵等。 熔模鑄造工藝過程 優(yōu)點(diǎn)： 1.尺寸精度較高。一般可達(dá)CT4-6（砂型鑄造為CT10~13，壓鑄為CT5~7）； 2.可以提高金屬材料的利用率。熔模鑄造能顯著減少產(chǎn)品的成形表面和配合表面的加工量，節(jié)省加工臺(tái)時(shí)和刃具材料的消耗； 3.能極大限度地提高毛坯與零件之間的相似程度，為零件的結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)帶來很大方便。鑄造形狀復(fù)雜的鑄件熔模鑄造能鑄出形狀十分復(fù)雜的鑄件，也能鑄造壁厚為0.5mm、重量小至1g的鑄件，還可以鑄造組合的、整體的鑄件； 4.不受合金材料的制約。熔模鑄造法可以鑄造碳鋼、合金鋼、球墨鑄鐵、銅合金和鋁合金鑄件，還可以鑄造高溫合金、鎂合金、鈦合金以及貴金屬等材料的鑄件。對于難以鍛造、焊接和切削加工的合金材料，特別適宜于用精鑄方法鑄造； 5.生產(chǎn)靈活性高、適應(yīng)性強(qiáng)熔模鑄造既適用于大批量生產(chǎn)，也適用小批量生產(chǎn)甚至單件生產(chǎn)。 缺點(diǎn)及局限性： 鑄件尺寸不能太大工藝過程復(fù)雜鑄件冷卻速度慢。熔模鑄造在所有毛坯成形方法中，工藝很復(fù)雜，鑄件成本也很高，但是如果產(chǎn)品選擇得當(dāng)，零件設(shè)計(jì)合理，高昂的鑄造成本由于減少切削加工、裝配和節(jié)約金屬材料等方面而得到補(bǔ)償，則熔模鑄造具有良好的經(jīng)濟(jì)性。
+查看全文14 2020-03
缺陷一：鑄造縮孔 主要原因有合金凝固收縮產(chǎn)生鑄造縮孔和合金溶解時(shí)吸收了大量的空氣中的氧氣、氮?dú)獾?，合金凝固時(shí)放出氣體造成鑄造縮孔。 解決的辦法： 1）放置儲(chǔ)金球。 2）加粗鑄道的直徑或減短鑄道的長度。 3）增加金屬的用量。 4）采用下列方法，防止組織面向鑄道方向出現(xiàn)凹陷。 a.在鑄道的根部放置冷卻道。 b.為防止已熔化的金屬垂直撞擊型腔，鑄道應(yīng)成弧形。 c.斜向放置鑄道。 缺陷二：鑄件表面粗糙不光潔缺陷 型腔表面粗糙和熔化的金屬與型腔表面產(chǎn)生了化學(xué)反應(yīng)，主要體現(xiàn)出下列情況。 1）包埋料粒子粗，攪拌后不細(xì)膩。 2）包埋料固化后直接放入茂福爐中焙燒，水分過多。 3）焙燒的升溫速度過快，型腔中的不同位置產(chǎn)生膨脹差，使型腔內(nèi)面剝落。 4）焙燒的溫度過高或焙燒時(shí)間過長，使型腔內(nèi)面過于干燥等。 5）金屬的熔化溫度或鑄圈的焙燒的溫度過高，使金屬與型腔產(chǎn)生反應(yīng)，鑄件表面燒粘了包埋料。 6）鑄型的焙燒不充分，已熔化的金屬鑄入時(shí)，引起包埋料的分解，發(fā)生較多的氣體，在鑄件表面產(chǎn)生麻點(diǎn)。 7）熔化的金屬鑄入后，造成型腔中局部的溫度過高，鑄件表面產(chǎn)生局部的粗糙。 解決的辦法： a.不要過度熔化金屬。 b.鑄型的焙燒溫度不要過高。 c.鑄型的焙燒溫度不要過低（磷酸鹽包埋料的焙燒溫度為800度-900度）。 d.避免發(fā)生組織面向鑄道方向出現(xiàn)凹陷的現(xiàn)象。 e.在蠟型上涂布防止燒粘的液體。 缺陷三：鑄件發(fā)生龜裂缺陷 有兩大原因，一是通常因該處的金屬凝固過快，產(chǎn)生鑄造缺陷（接縫）；二是因高溫產(chǎn)生的龜裂。 1）對于金屬凝固過快，產(chǎn)生的鑄造接縫，可以通過控制鑄入時(shí)間和凝固時(shí)間來解決。鑄入時(shí)間的相關(guān)因素：蠟型的形狀。鑄到的粗細(xì)數(shù)量。鑄造壓力（鑄造機(jī)）。包埋料的透氣性。凝固時(shí)間的相關(guān)因素：蠟型的形狀。鑄圈的***高焙燒溫度。包埋料的類型。金屬的類型。鑄造的溫度。 2）因高溫產(chǎn)生的龜裂，與金屬及包埋料的機(jī)械性能有關(guān)。下列情況易產(chǎn)生龜裂：鑄入溫度高易產(chǎn)生龜裂；強(qiáng)度高的包埋料易產(chǎn)生龜裂；延伸性小的鎳?yán)雍辖鸺扳捓雍辖鹨桩a(chǎn)生龜裂。 解決的辦法： 使用強(qiáng)度低的包埋料；盡量降低金屬的鑄入溫度；不使用延展性小的。較脆的合金。 缺陷四：球狀突起缺陷 主要是包埋料調(diào)和后殘留的空氣（氣泡）停留在蠟型的表面而造成。 1）真空調(diào)和包埋料，采用真空包埋后效果更好。 2）包埋前在蠟型的表面噴射界面活性劑（例如日進(jìn)公司的castmate） 3）先把包埋料涂布在蠟型上。 4）采用加壓包埋的方法，擠出氣泡。 5）包埋時(shí)留意蠟型的方向，蠟型與鑄道連接處的下方不要有凹陷。 6）防止包埋時(shí)混入氣泡。鑄圈與鑄座。緩沖紙均需密合；需沿鑄圈內(nèi)壁灌注包埋料（使用震蕩機(jī)）。 7）灌滿鑄圈后不得再震蕩。 缺陷五：鑄件的飛邊缺陷 主要是因鑄圈龜裂，熔化的金屬流入型腔的裂紋中。 解決的辦法： 1）改變包埋條件：使用強(qiáng)度較高的包埋料。石膏類包埋料的強(qiáng)度低于磷酸鹽類包埋料，故使用時(shí)應(yīng)謹(jǐn)慎。盡量使用有圈鑄造。無圈鑄造時(shí)，鑄圈易產(chǎn)生龜裂，故需注。 2）焙燒的條件：勿在包埋料固化后直接焙燒（應(yīng)在數(shù)小時(shí)后再焙燒）。應(yīng)緩緩的升溫。焙燒后立即鑄造，勿重復(fù)焙燒鑄圈。
+查看全文13 2020-03
距齒軌 也叫銷軌、齒軌條 適用于煤礦井下用刮板輸送機(jī)、 轉(zhuǎn)載機(jī)的中部槽部分。 用途 齒軌、銷軌安放在齒軌座上是采煤機(jī)的行走軌道，齒軌座焊接在中部槽槽幫上，齒軌座與齒軌通過齒軌銷進(jìn)行鏈接。 結(jié)構(gòu) 齒軌、銷軌按節(jié)距規(guī)格可以分為：126節(jié)距齒軌、147節(jié)距齒軌。 齒軌、銷軌按節(jié)距數(shù)可以分為：3節(jié)距齒軌、4節(jié)距齒軌、5節(jié)距齒軌、6節(jié)距齒軌、7節(jié)距齒軌、8節(jié)距齒軌、9節(jié)距齒軌。 工藝 齒軌、銷軌按制作方式可以分為：鍛造齒軌和鍛打齒軌。 分類 齒軌、銷軌按生產(chǎn)主機(jī)廠可以分為：張家口齒軌、西北奔牛齒軌、山西煤機(jī)廠齒軌、山東礦機(jī)齒軌、鄭煤機(jī)齒軌等。 常見齒軌、銷軌型號(hào)有：115S-01、01TXG126-5等。 服務(wù)保證 品質(zhì)保證：視產(chǎn)品質(zhì)量如生命。我公司產(chǎn)品嚴(yán)格按照國家質(zhì)量管理體系認(rèn)證GB/T19001 / ISO9001：2015標(biāo)準(zhǔn)，采用先進(jìn)的設(shè)計(jì)理念，使用現(xiàn)代化生產(chǎn)設(shè)備（如數(shù)控雙邊焊機(jī)、智能機(jī)械手、加工中心等），完善的產(chǎn)品檢測體系，保證產(chǎn)品質(zhì)量合格。 價(jià)格保證：市場優(yōu)惠價(jià)格。我公司產(chǎn)品材料均選用國內(nèi)外質(zhì)量品牌，在保證品質(zhì)的基礎(chǔ)上，提供市場優(yōu)惠價(jià)格。 交貨保證：按照客戶的要求，保證按時(shí)交貨。有特殊要求，需提前完工的，公司可組織生產(chǎn)力量，滿足客戶需求。 售后保證：完善的售后團(tuán)隊(duì)。我公司以快速有效的信息反饋體系，確保為客戶提供***的維修服務(wù)。提供完整的產(chǎn)品問題分析和解決辦法，延長產(chǎn)品使用壽命，幫企業(yè)節(jié)省采購成本。
+查看全文12 2020-03
在鑄造這個(gè)行業(yè)，成本高，利潤低，賺的都是血汗錢！大多數(shù)的鑄造老板都在為降本增效，提高利潤而發(fā)愁。也有不少用傳統(tǒng)砂型鑄造的工廠，開始嘗試轉(zhuǎn)型，使用操作更簡單，成本更低的消失模工藝生產(chǎn)。 據(jù)一位鑄造老板反饋，國內(nèi)的消失模鑄造工藝自1988年開始，實(shí)現(xiàn)工業(yè)化生產(chǎn)以來，歷經(jīng)30多年的探索研究，工藝方面，還是專用設(shè)備方面，都已進(jìn)入成熟階段，正是介入的大好時(shí)機(jī)。 消失模鑄造以其精度高，成本低，勞動(dòng)強(qiáng)度低，做業(yè)環(huán)境好等優(yōu)勢，在某些產(chǎn)品領(lǐng)域中逐漸取代粘土砂鑄造、樹脂砂鑄造、V法鑄造等鑄造工藝，成為鑄造行業(yè)的熱門工藝。和傳統(tǒng)的砂型鑄造相比，消失模鑄造工藝，有以下9個(gè)優(yōu)點(diǎn)！ 1、 消失模鑄造不需要分型和下芯子，所以特別適用于幾何形狀復(fù)雜、傳統(tǒng)鑄造難以完成的箱體類、殼體類鑄件、筒管類鑄件。 2、 消失模鑄用干砂埋模型，可反復(fù)使用，工業(yè)垃圾少，成本明顯降低。 3、 消失模鑄造沒有飛邊毛刺，清理工時(shí)可以減少80%以上。 4、 消失模鑄造可以一線多用，不僅可以做鑄鐵、球鐵，還可以同時(shí)做鑄鋼件，所以轉(zhuǎn)項(xiàng)靈活，適用范圍廣。 5、 消失模鑄造不僅適用批量大的鑄造件，進(jìn)行機(jī)械化操作，也適用于批量小的產(chǎn)品手工拼接模型。 6、 消失模鑄造如果投資到位，可以實(shí)現(xiàn)空中無塵，地面無砂，勞動(dòng)強(qiáng)度低，做業(yè)環(huán)境好，將以男工為主的行業(yè)變成了以女工為主的行業(yè)。 7、 消失模鑄造取消了造型工序，有一定文化水平的人，經(jīng)過短時(shí)間的培訓(xùn)就可以成為熟練的工人，所以，特別適用技術(shù)力量缺乏的地區(qū)和企業(yè)。 8、 消失模鑄造適合群鑄，干砂埋型，脫砂容易，在某些材質(zhì)的鑄件還可以根據(jù)用途進(jìn)行余熱處理。 9、 消失模鑄造不僅適用于中小件，更適用做大型鑄件，如：機(jī)床床身、大口徑管件，大型冷沖模件，大型礦山設(shè)備配件等，因?yàn)槟Ｐ椭谱髦芷诙?、成本低、生產(chǎn)周期也短，所以特別受到好評。 不過也有很多干鑄造的朋友反映，消失模工藝看著簡單，實(shí)際操作過程中還是會(huì)出現(xiàn)很多問題，“一看一會(huì)，一做就廢”的問題，一直很難解決。
+查看全文16 2020-01
長時(shí)間以來，為了減少鐵水中的夾雜物從而獲得純凈鐵水一般使用三種方法：高溫熔煉、過濾網(wǎng)、聚渣劑。高溫熔煉能清除鐵水中的夾雜物嗎？在煉鋼生產(chǎn)中，鋼水溫度高達(dá)1700度左右，鋼水中的夾雜物尚需使用“爐外精煉技術(shù)”才可以去除，而鐵水***高溫度無非1500度左右，怎么可能清除鐵水中的夾雜物呢？ 過濾網(wǎng)能清除鐵水中的夾雜物嗎?過濾網(wǎng)受孔洞大小***，只能過濾顆粒較大的宏觀類浮渣，假若其孔洞小到可以過濾以微米計(jì)算的微觀夾雜物，鐵水如何順暢通過而進(jìn)入鑄型？因此我們認(rèn)為：過濾網(wǎng)只能過濾扒渣未盡的鐵水表面浮渣。 聚渣劑只能聚集鐵水表面浮渣而方便扒出，是一種常識(shí)，無須多議。因此，使用“高溫熔煉”、“過濾網(wǎng)”、“聚渣劑”等傳統(tǒng)手段，只能解決鐵水表面浮渣，對于混熔或懸浮在鐵水中的各種非金屬夾雜物，事實(shí)上是處于束手無策的狀態(tài)。 基于上述認(rèn)識(shí)，我們根據(jù)“鐵水凈化理論” ，結(jié)合在鑄造生產(chǎn)中，使用鐵神一號(hào)凈化劑的實(shí)際經(jīng)驗(yàn)，總結(jié)出現(xiàn)代鐵水凈化技術(shù)，希望達(dá)到三個(gè)目的： 一是統(tǒng)一思想。使廣大鑄造工作者認(rèn)識(shí)到：要生產(chǎn)優(yōu)質(zhì)鑄件，必須獲得純凈鐵水； 二是使盡可能多的鑄造企業(yè)掌握和使用現(xiàn)代鐵水凈化技術(shù)，提高國產(chǎn)鑄件產(chǎn)品的質(zhì)量。 三是使盡可能多的鑄造企業(yè)通過生產(chǎn)優(yōu)質(zhì)鑄件產(chǎn)品，尤其是生產(chǎn)質(zhì)量好，成本低的優(yōu)質(zhì)鑄件產(chǎn)品，提高盈利能力，從而增加鑄造企業(yè)的市場競爭力。
+查看全文15 2020-01
由球墨鑄鐵的凝固特點(diǎn)認(rèn)為球鐵件易于出現(xiàn)縮孔縮松缺陷，因而其實(shí)現(xiàn)無冒口鑄造較為困難。闡述了實(shí)現(xiàn)球鐵件無冒口鑄造工藝所應(yīng)具備的鐵液成份、澆注溫度、冷鐵工藝、鑄型強(qiáng)度和剛度、孕育處理、鐵液過濾和鑄件模數(shù)等條件，用大模數(shù)鑄件和小模數(shù)鑄件鑄造工藝實(shí)例佐證了自己的觀點(diǎn)。 1、球墨鑄鐵的凝固特點(diǎn) 球墨鑄鐵與灰鑄鐵的凝固方式不同是由球墨與片墨生長方式不同而造成的。 在亞共晶灰鐵中石墨在初生奧氏體的邊緣開始析出后，石墨片的兩側(cè)處在奧氏體的包圍下從奧氏體中吸收石墨而變厚，石墨片的先端在液體中吸收石墨而生長。 在球墨鑄鐵中，由于石墨呈球狀，石墨球析出后就開始向周圍吸收石墨，周圍的液體因?yàn)閣（C）量降低而變?yōu)楣虘B(tài)的奧氏體并且將石墨球包圍；由于石墨球處在奧氏體的包圍中，從奧氏體中只能吸收的碳較為有限，而液體中的碳通過固體向石墨球擴(kuò)散的速度很慢，被奧氏體包圍又***了它的長大；所以，即使球墨鑄鐵的碳當(dāng)量比灰鑄鐵高很多，球鐵的石墨化卻比較困難，因而也就沒有足夠的石墨化膨脹來抵消凝固收縮；因此，球墨鑄鐵容易產(chǎn)生縮孔。 另外，包裹石墨球的奧氏體層厚度一般是石墨球徑的1.4倍，也就是說石墨球越大奧氏體層越厚，液體中的碳通過奧氏體轉(zhuǎn)移至石墨球的難度也越大。 低硅球墨鑄鐵容易產(chǎn)生白口的根本原因也在于球墨鑄鐵的凝固方式。如上所述，由于球墨鑄鐵石墨化困難，沒有足夠的由石墨化產(chǎn)生的結(jié)晶潛熱向鑄型內(nèi)釋放而增大了過冷度，石墨來不及析出就形成了滲碳體。此外，球墨鑄鐵孕育衰退快，也是極易發(fā)生過冷的因素之一。 2.球墨鑄鐵無冒口鑄造的條件 從球墨鑄鐵的凝固特點(diǎn)不難看出，球墨鑄鐵件要實(shí)現(xiàn)無冒口鑄造的難度較大。筆者根據(jù)自己多年的生產(chǎn)實(shí)踐經(jīng)驗(yàn)，對球墨鑄鐵實(shí)現(xiàn)無冒口鑄造工藝所需具備的條件作了一些歸納總結(jié)，在此與同行分享。 2.1鐵液成分的選擇 （1）碳當(dāng)量（CE） 在同等條件下，微小的石墨在鐵液中容易溶解并且不容易生長；隨著石墨長大，石墨的生長速度也變快，所以使鐵液在共晶前就產(chǎn)生初生石墨對促進(jìn)共晶凝固石墨化是非常有利的。過共晶成分的鐵液就能滿足這樣的條件，但過高的CE值使石墨在共晶凝固前就長大，長大到一定尺寸時(shí)石墨開始上浮，產(chǎn)生石墨漂浮缺陷。這時(shí)，由石墨化引起的體積膨脹只會(huì)造成鐵液液面上升，不但對鑄件的補(bǔ)縮毫無意義，而且由于石墨在液態(tài)時(shí)吸收了大量的碳，反而造成在共晶凝固時(shí)鐵液中的w（C）量低不能產(chǎn)生足夠的共晶石墨，也就不能抵消由于共晶凝固造成的收縮。實(shí)踐證明，能夠?qū)E值控制在4.30%~4.50%是***理想的。 （2）硅（Si） 一般認(rèn)為在Fe-C-Si系合金中， Si是石墨化元素，w（Si）量高有利于石墨化膨脹，能夠減少縮孔的發(fā)生。很少有人知道，Si是阻礙共晶凝固石墨化的。所以，不論從補(bǔ)縮的角度考慮，還是從防止碎塊狀石墨產(chǎn)生的角度考慮，只要能通過強(qiáng)化孕育等措施防止白口產(chǎn)生，都要盡可能地降低w（Si）量。 （3）碳（C） 在合理的CE值條件下，盡可能提高w（C）量。事實(shí)證明球墨鑄鐵的w（C）量控制在3.60%~3.70%，鑄件具有***小的收縮率。 （4）硫（S） S是阻礙石墨球化的主要元素，球化處理的主要目的就是脫S，但球墨鑄鐵孕育衰退快與w（S）量太低有直接關(guān)系；所以，適當(dāng)?shù)膚（S）量是必要的?？梢詫（S）量控制在0.015%左右，利用MgS的成核作用增加石墨核心質(zhì)點(diǎn)以增加石墨球數(shù)，減少衰退。 （5）鎂（Mg） Mg也是阻礙石墨化的元素，所以在保證球化率能夠達(dá)到90%以上的前提下，Mg應(yīng)盡可能低。在原鐵液w（O）、w（S）量不高的條件下，殘留w（Mg）量能夠控制在0.03%~0.04%是***理想的。 （6）其他元素 Mn、P、Cr等所有阻礙石墨化的元素越低越好。 要注意微量元素的影響，如Ti。當(dāng)w（Ti）量低時(shí)，是強(qiáng)力促進(jìn)石墨化元素，同時(shí)Ti又是碳化物形成元素，又是影響球化促進(jìn)蠕蟲狀石墨產(chǎn)生的元素，所以w（Ti）量控制得越低越好。筆者公司曾經(jīng)有一個(gè)非常成熟的無冒口鑄造工藝，由于一時(shí)原材料短缺而使用了w（Ti）量為0.1%的生鐵，生產(chǎn)出的鑄件不但表面有縮陷，加工后內(nèi)部也出現(xiàn)了集中型縮孔。 總之，純凈原材料對提高球墨鑄鐵的自補(bǔ)縮能力是有利的。 2.2澆注溫度 有實(shí)驗(yàn)表明，球墨鑄鐵的澆注溫度從1350℃到1500℃對鑄件收縮的體積沒有明顯的影響，只不過縮孔的形態(tài)從集中型逐漸向分散型過度。石墨球的尺寸也隨著澆注溫度的升高逐漸變大，石墨球的數(shù)量逐漸減少。所以沒有必要苛求過低的澆注溫度，只要鑄型強(qiáng)度足夠抵抗鐵液的靜壓力，澆注溫度可以高一些。通過鐵液加熱鑄型減少共晶凝固時(shí)的過冷度，使石墨化有充足的時(shí)間進(jìn)行。不過，澆注速度要盡可能地快，以盡量減少型內(nèi)鐵液的溫度差。 2.3冷鐵 根據(jù)筆者使用冷鐵的經(jīng)驗(yàn)及利用以上理論分析，冷鐵能夠消除縮孔缺陷的說法并不確切。一方面，局部使用冷鐵（如打孔部位），只能使縮孔轉(zhuǎn)移而不是消除縮孔；另一方面，大面積地使用冷鐵而獲得了減少補(bǔ)縮或無冒口的效果，只是無意識(shí)地增加了鑄型強(qiáng)度而不是冷鐵減少了液體或共晶凝固收縮。事實(shí)上，如果冷鐵使用過多，影響了石墨球的長大及石墨化的程度，相反會(huì)加劇收縮。 2.4鑄型強(qiáng)度和剛度 由于球鐵大都選擇共晶或過共晶成分，鐵液在鑄型中冷卻至共晶溫度所經(jīng)過的時(shí)間較長，也就是鑄型所承受的鐵液靜壓力的時(shí)間要比亞共晶成分的灰鑄鐵要長，鑄型也就更容易產(chǎn)生壓縮性變形。當(dāng)石墨化膨脹引起的體積增加不能抵消液體收縮+凝固收縮+鑄型變形體積時(shí)，產(chǎn)生縮孔也就在所難免。所以，足夠的鑄型剛度及抗壓強(qiáng)度是實(shí)現(xiàn)無冒口鑄造的重要條件，有許多覆砂鐵型鑄造工藝實(shí)現(xiàn)無冒口鑄造既是這一理論的證明。 2.5孕育處理 強(qiáng)效孕育劑及瞬時(shí)延后孕育工藝既能給予鐵液大量的核心質(zhì)點(diǎn)，又能防止孕育衰退，能夠保證球墨鑄鐵在共晶凝固時(shí)有足夠的石墨球數(shù)；多而小的石墨球減少了液體中的C向石墨核心轉(zhuǎn)移的距離，加快了石墨化速度，短時(shí)內(nèi)大量的共晶凝固又能釋放出較多的結(jié)晶潛熱，減少了過冷度，既能防止白口的產(chǎn)生，又能加強(qiáng)石墨化膨脹。因而。強(qiáng)效孕育對提高球墨鑄鐵的自補(bǔ)縮能力至關(guān)重要。 2.6鐵液過濾 鐵液經(jīng)過過濾，濾除了部分氧化夾雜，使鐵液的微觀流動(dòng)性增強(qiáng)，可以降低微觀縮孔的產(chǎn)生幾率。 2.7鑄件模數(shù) 由于鑄態(tài)珠光體球鐵需要加入阻礙石墨化的元素，這會(huì)影響石墨化程度，對鑄件實(shí)現(xiàn)自補(bǔ)縮目的有一定影響，所以有資料介紹，無冒口鑄造適用于牌號(hào)在QT500以下的球墨鑄鐵。除此之外，由鑄件的形狀尺寸所決定的模數(shù)應(yīng)在3.1cm以上。 值得注意的是，厚度＜50mm的板類鑄件實(shí)現(xiàn)無冒口鑄造是困難的。 也有資料介紹，對QT500以上的球墨鑄鐵實(shí)現(xiàn)無冒口鑄造工藝的條件是其模數(shù)應(yīng)大于3.6cm。 3.應(yīng)用實(shí)例介紹 3.1大模數(shù)鑄件無冒口鑄造工藝實(shí)例 材料牌號(hào)為GGG70的風(fēng)電增速器行星支架鑄件，重量為3300kg，輪廓尺寸為φ1260×1220mm，鑄件模數(shù)約為5.0cm。鑄件成分為：w（C）3.62%；w（Si）2.15%；w（Mn）0.25%；w（P）0.035%；w（S）0.012%；w（Mg）0.036%；w（Cu）0.98%。澆注溫度為1370~1380℃ 考慮到鐵液對鑄型下部的壓力較大，容易使鑄型下部產(chǎn)生壓縮變形，所以客戶推薦將冷鐵主要集中放置在下部（如圖1）。根據(jù)以往的經(jīng)驗(yàn)，開始試制時(shí)，我們決定使用無冒口鑄造工藝，也就是圖1去掉冒口的工藝。雖然客戶請***人員對所試制鑄件做超聲探傷并未發(fā)現(xiàn)有內(nèi)部缺陷，解剖結(jié)果也未發(fā)現(xiàn)縮孔缺陷。但對照其它相關(guān)資料及客戶提供的參考工藝，我們對這么重要的鑄件批量生產(chǎn)后一旦發(fā)生縮孔缺陷的后果甚為擔(dān)心，所以對圖1工藝進(jìn)行了凝固模擬試驗(yàn)，模擬結(jié)果如圖2。 圖1 推薦的冒口補(bǔ)縮工藝 圖2 根據(jù)圖1工藝的模擬結(jié)果 從模擬結(jié)果可見，液態(tài)收縮已經(jīng)將包括內(nèi)部的3個(gè)Φ140×170mm圓形發(fā)熱保溫冒口及外側(cè)的3個(gè)320×200×320mm腰圓形發(fā)熱保溫冒口內(nèi)的鐵液全部用盡；因而，我們在原有320×200×320mm發(fā)熱保溫冒口的上面再加上1個(gè)同等大小的冒口，即將冒口尺寸改為320×200×640mm。但是，澆鑄后的結(jié)果卻是所有冒口一點(diǎn)收縮的痕跡也沒有，從而證實(shí)了這個(gè)鑄件完全可以實(shí)現(xiàn)無冒口鑄造。 3.2小模數(shù)鑄件有冒口鑄造實(shí)例 圖3所示的蜂窩板材料牌號(hào)為QT500-7，長×寬×高尺寸為1 230×860×32 mm，鑄件模數(shù)M=3.2/2=1.6 cm。 圖3 蜂窩板毛坯圖 此鑄件模數(shù)遠(yuǎn)小于3.1cm，顯然不適用于無冒口鑄造工藝，但試制時(shí)為了提高工藝出品率，采用了立澆雨淋式澆口（圖4），原意是想使鑄件在凝固時(shí)產(chǎn)生自上而下的溫度梯度，以利用橫澆口補(bǔ)縮，但結(jié)果卻是在鑄件的中間部位加工后產(chǎn)生了大面積連通性縮孔（圖4中雙點(diǎn)劃線處）。試制4件無一件成品。 圖4 試制工藝方案示意圖 于是，我們改變思路，制定了如圖5所示的臥澆、冷鐵加冒口工藝。用冷鐵將鑄件分割成9部分，每部分的中央放置冒口。改進(jìn)后的工藝出品率大于75%，產(chǎn)品質(zhì)量穩(wěn)定，廢品率在2.0%以下，由于原材料和工藝都較穩(wěn)定，加工后幾乎沒有廢品。 圖5 改進(jìn)后的成熟工藝
+查看全文13 2020-01
如果是正常的干式切削，幾乎所有的鋼材切出來的屑都是要燒了呈現(xiàn)紫色才合理的。在這里拋開刀片材料、轉(zhuǎn)速、走刀量、切削深度、段屑槽的形狀、刀尖大小等不談，單談干式切削時(shí)鐵屑顏色的變化：銀白色－淡黃色－暗黃色－絳紅色－暗藍(lán)色－藍(lán)色－藍(lán)灰色－灰白色－紫黑色，溫度也由200攝氏度左右上升到500攝氏度以上，這個(gè)顏色變化過程也就是切削過程中所消耗的功的絕大部分轉(zhuǎn)換成切削熱的過程，同時(shí)也可以看作是刀具損耗（鋒利－鈍化－劇烈鈍化－報(bào)廢）過程（無積屑瘤時(shí)）注意我們通常所說的切削溫度是指平均溫度。 切削顏色為藍(lán)或藍(lán)紫色時(shí)較為合理，如果銀白或黃色，則未充分發(fā)揮效率，如果藍(lán)灰則切削用量太大。使用高速鋼刀具，則削為銀白和微黃為宜，如果削藍(lán)則要減小轉(zhuǎn)速或進(jìn)給。 切屑顏色與切削溫度關(guān)系： 銀白色 —— 約<200℃以下 淡黃色 —— 約220℃ 深藍(lán)色 —— 約300℃ 淡灰色 —— 約400℃ 深紫黑色 —— 約>500℃ 靠顏色的變化來確定合理參數(shù)只是方法或者手段之一。
+查看全文10 2020-01
熱處理工藝口訣 熱處理是重之重，決定產(chǎn)品高質(zhì)量. 工藝方法應(yīng)優(yōu)化，設(shè)備性能需掌握. 各段參數(shù)選正確，***可靠應(yīng)優(yōu)先. 加熱保溫和冷卻，環(huán)環(huán)相扣不馬虎. 用鋼成分有變化，影響相變要考慮. 利用計(jì)算調(diào)參數(shù)，工藝可靠更適用. 鋼種類別要分清，合理選項(xiàng)更科學(xué). 加熱溫度頗重要，保溫時(shí)間要充分. 高合金鋼要分段，緩慢加熱有保障. 過熱欠熱均不利，恰好需要多斟酌. 保溫時(shí)間要考慮，加熱條件和狀態(tài). 零件多少和壁厚，選擇計(jì)算抓重點(diǎn). 氧化脫碳要控制，多種方法可選擇. 營造無氧是關(guān)鍵，***佳選擇是真空. 零件細(xì)長垂直放，薄壁更要防變形. 截面突變要注意，加熱冷卻要防護(hù). 冷卻大于臨界值，獲馬氏體是根本. 冷卻掌握要得當(dāng)，恰當(dāng)止冷防開裂. 確保硬度打基礎(chǔ)，立即回火去應(yīng)力. 溫度調(diào)整達(dá)硬度，鋼種不同回火變. 多次回火不可少，穩(wěn)定尺寸保性能. 鋼有脆性需快冷，確保性能要記牢. 硬度性能有依據(jù)，定量關(guān)系可換算. 掌握科學(xué)編工藝，腳踏實(shí)地多實(shí)踐. 積累經(jīng)驗(yàn)多總結(jié)，實(shí)用快捷更可靠.
+查看全文06 2020-01
消失模鑄造技術(shù)是用泡沫塑料制作成與零件結(jié)構(gòu)和尺寸完全一樣的實(shí)型模具，經(jīng)浸涂耐火粘結(jié)涂料，烘干后進(jìn)行干砂造型，振動(dòng)緊實(shí)，然后澆入金屬液使模樣受熱氣化消失，而得到與模樣形狀一致的金屬零件的鑄造方法。 1、壓力消失模鑄造技術(shù) 壓力消失模鑄造技術(shù)是消失模鑄造技術(shù)與壓力凝固結(jié)晶技術(shù)相結(jié)合的鑄造新技術(shù)，它是在帶砂箱的壓力灌中，澆注金屬液使泡沫塑料氣化消失后，迅速密封壓力灌，并通入一定壓力的氣體，使金屬液在壓力下凝固結(jié)晶成型的鑄造方法。這種鑄造技術(shù)的特點(diǎn)是能夠顯著減少鑄件中的縮孔、縮松、氣孔等鑄造缺陷，提高鑄件致密度，改善鑄件力學(xué)性能。 2、真空低壓消失模鑄造技術(shù) 真空低壓消失模鑄造技術(shù)是將負(fù)壓消失模鑄造方法和低壓反重力澆注方法復(fù)合而發(fā)展的一種新鑄造技術(shù)。真空低壓消失模鑄造技術(shù)的特點(diǎn)是：綜合了低壓鑄造與真空消失模鑄造的技術(shù)優(yōu)勢，在可控的氣壓下完成充型過程，大大提高了合金的鑄造充型能力；與壓鑄相比，設(shè)備投資小、鑄件成本低、鑄件可熱處理強(qiáng)化；而與砂型鑄造相比，鑄件的精度高、表面粗糙度小、生產(chǎn)率高、性能好；反重力作用下，直澆口成為補(bǔ)縮短通道，澆注溫度的損失小，液態(tài)合金在可控的壓力下進(jìn)行補(bǔ)縮凝固，合金鑄件的澆注系統(tǒng)簡單有效、成品率高、組織致密；真空低壓消失模鑄造的澆注溫度低，適合于多種有色合金。 3、振動(dòng)消失模鑄造技術(shù) 振動(dòng)消失模鑄造技術(shù)是在消失模鑄造過程中施加一定頻率和振幅的振動(dòng)，使鑄件在振動(dòng)場的作用下凝固，由于消失模鑄造凝固過程中對金屬溶液施加了一定時(shí)間振動(dòng)，振動(dòng)力使液相與固相間產(chǎn)生相對運(yùn)動(dòng)，而使枝晶破碎，增加液相內(nèi)結(jié)晶核心，使鑄件***終凝固組織細(xì)化、補(bǔ)縮提高，力學(xué)性能改善。該技術(shù)利用消失模鑄造中現(xiàn)成的緊實(shí)振動(dòng)臺(tái)，通過振動(dòng)電機(jī)產(chǎn)生的機(jī)械振動(dòng)，使金屬液在動(dòng)力激勵(lì)下生核，達(dá)到細(xì)化組織的目的，是一種操作簡便、成本低廉、無環(huán)境污染的方法。 4、半固態(tài)消失模鑄造技術(shù) 半固態(tài)消失模鑄造技術(shù)是消失模鑄造技術(shù)與半固態(tài)技術(shù)相結(jié)合的新鑄造技術(shù)，由于該工藝的特點(diǎn)在于控制液固相的相對比例，也稱轉(zhuǎn)變控制半固態(tài)成形。該技術(shù)可以提高鑄件致密度、減少偏析、提高尺寸精度和鑄件性能。 5、消失模殼型鑄造技術(shù) 消失模殼型鑄造技術(shù)是熔模鑄造技術(shù)與消失模鑄造結(jié)合起來的新型鑄造方法。該方法是將用發(fā)泡模具制作的與零件形狀一樣的泡沫塑料模樣表面涂上數(shù)層耐火材料，待其硬化干燥后，將其中的泡沫塑料模樣燃燒氣化消失而制成型殼，經(jīng)過焙燒，然后進(jìn)行澆注，而獲得較高尺寸精度鑄件的一種新型精密鑄造方法。它具有消失模鑄造中的模樣尺寸大、精密度高的特點(diǎn)，又有熔模精密鑄造中結(jié)殼精度、強(qiáng)度等優(yōu)點(diǎn)。與普通熔模鑄造相比，其特點(diǎn)是泡沫塑料模料成本低廉，模樣粘接組合方便，氣化消失容易，克服了熔模鑄造模料容易軟化而引起的熔模變形的問題，可以生產(chǎn)較大尺寸的各種合金復(fù)雜鑄件 6、消失模懸浮鑄造技術(shù) 消失模懸浮鑄造技術(shù)是消失模鑄造工藝與懸浮鑄造結(jié)合起來的一種新型實(shí)用鑄造技術(shù)。該技術(shù)工藝過程是金屬液澆入鑄型后，泡沫塑料模樣氣化，夾雜在冒口模型的懸浮劑（或?qū)腋┓胖迷谀幽程囟ㄎ恢?，或?qū)腋┡cEPS一起制成泡沫模樣）與金屬液發(fā)生物化反應(yīng)從而提高鑄件整體（或部分）組織性能。
+查看全文03 2020-01